Сварка – дело семейное

Сварка – дело семейное

Сегодня мы расскажем о человеке, очень близком к механикам по своей профессиональной деятельности, инженерной творческой мысли, подходу к проблемам производства, и, в конце концов, близком по-человечески, по-товарищески. Ведь в 2015 году Александр Александрович Павлов, тогда Главный инженер «Волгограднефтемаш», единогласно был избран членом Совета главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России и СНГ от производителей оборудования для нефтепереработки и нефтехимии.
Профессиональные навыки А.А.Павлова, Заместителя генерального директора ВНИХНА по НИР, объединяют опыт ученого и высококвалифицированного технического специалиста, организатора и руководителя производства. И беседа наша о профессиональном и жизненном пути получилась больше о проблемах отечественного химического машиностроения. Хотя, наверное, так и должно быть, если человек живет своим делом, которое, к тому же, общее для всей его дружной семьи.

DSC_4828.jpg

Александр Александрович, давайте начнем с истоков: что привело Вас в эту профессию?

Как говорится, инженерами не рождаются, ими становятся. После десятого класса средней школы под влиянием знакомых и родственников я решил поступать в Волгоградский политехнический институт на популярную в то время уникальную специальность «сварка взрывом». Прошел большой конкурс, поступил, но после пяти лет серьезной учебы работы по прямой специализации «инженер-технолог в области сварки взрывом» не нашлось из-за ее редкости.

По распределению попал на Волгоградский завод монтажных заготовок, производящий оборудование не особо сложное, но трудоемкое, и очень нужное для сельского хозяйства, которое тогда поддерживалось государством. На этом предприятии за три года прошел путь от инженера-технолога, инженера по охране труда и технике безопасности до начальника участка по изготовлению нестандартного оборудования.

В то время моя супруга, которая годом позже с красным дипломом закончила мою же специальность, работала в институте ВНИИПТхимнефтеаппаратуры. Она рассказывала о разработке новых технологий, о поездках на заводы и увлекла меня своим энтузиазмом. Поэтому, когда после окончания отработки я тоже был приглашен в институт, то, конечно же, согласился. Так, поддавшись семейному  влиянию, я стал руководителем группы сварки в лаборатории нержавеющих и двухслойных сталей, а со временем –   заведующим лабораторией, начальником отдела.   

Тогда численность ВНИИПТхимнефтеаппаратуры –  головного института Минхиммаша по сварке, термообработке, контролю качества – была 1200 человек. Он работал совместно с проектными институтами, такими как ВНИИНЕФТЕМАШ и НИИХИММАШ. Эти три основных института определяли стратегию отрасли нефтехимического машиностроения. По нашим проектам и технологиям изготавливалось, контролировалось, монтировалось и ремонтировалось все оборудование для НПЗ и НХЗ, на нас лежала ответственность за разработку отраслевых стандартов.

В задачи нашего отдела входило внедрение прогрессивных технологий сварки на всех машиностроительных заводах, входящих в министерство химического и нефтяного машиностроения. В ту пору довелось много поездить по стране, как-то я подсчитал  командировки за год, оказалось, около девяти месяцев провел на заводах, внедряя прогрессивные сварочные материалы, оборудование и технологии, так что с проблемами производства знаком не понаслышке. Мы помогали таким заводам как Уралхиммаш, Петрозаводскбуммаш, Сумское объединение им. Фрунзе и др. в решении различных технических проблем, встречались с руководителями на уровне  главных сварщиков, главных инженеров.

К сожалению, с распадом СССР наше министерство химического и нефтяного машиностроения было расформировано, хотя многие созданные в то время отраслевые документы до сих пор продолжают действовать, например, ГОСТ на двухслойную сталь, по которому металлургия поставляет металл для наших предприятий. Отраслевые документы, связанные с технологиями и процессами сварки, до сих пор актуальны, так как институтов, способных заново их переработать, осталось немного. Тогда, в конце 90-х, число заказов на наши работы, объемы  финансирования и численность инженерно-технических сотрудников в институтах начали резко сокращаться, по этим причинам мне пришлось оставить работу по специальности.

Мой отец в то время руководил предприятием по производству плавленых сыров, им потребовался главный инженер. Так, восемь лет своей жизни я посвятил работе на этом предприятии, со временем стал Генеральным  директором. Имея навыки к научной работе и изобретениям, я даже разработал собственный вид плавленого сыра и зарегистрировал торговую марку. Ведь в годы работы во ВНИИПТХИМнефтеаппаратуры я закончил заочную аспирантуру в РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, (моим научным руководителем был О.И. Стеклов), но из-за перестройки не успел защититься по специальности. Навыки учебы в аспирантуре не прошли даром: будучи техническим специалистом, сварщиком со специализацией «сварка взрывом», я защитил диссертацию в области молочных продуктов, стал кандидатом биологических наук. Мною было изобретено некоторое количество плавленых сыров, в частности, «Сыр дачный для супа». Привычка к дисциплине ума и знание фундаментальных научных подходов помогли и в этой области найти научную новизну: ингредиенты, технологические режимы.

Через восемь лет в молочной отрасли наступил неблагоприятный период, пошла интервенция сухого молока из-за рубежа, пришлось сворачивать объемы производства. Одновременно, вновь  появилась потребность в инженерных знаниях и подходах. Так, в 2004 году я вернулся во ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, но уже на должность Главного инженера. К сожалению, со временем из-за малого интереса заводов к услугам института его кадровый потенциал упал качественно, и численность сотрудников сократилась до 450 человек (в настоящий момент осталось порядка 120).

Первые полтора года мы восстанавливали профессиональные знания и навыки, а также связи с заводами, снова стали разрабатывать и внедрять сварочные технологии, развальцовочные инструменты, возродили изготовление некоторых видов оборудования, теплообменников. Институт в то время находился в неустойчивом равновесии, поэтому, идя навстречу потребителям, нам приходилось браться за несвойственную нам продукцию, например, насосы высокого давления для мойки птицефабрик, применять инженерные знания для любых практических задач, в том числе, и для мелких машиностроительных заводов. Уровень знаний и опыт института был замечен и востребован крупными предприятиями, так было разработано много нестандартных решений для  Атоммаша, Дзержинскхиммаша и т.д.

Сокращение численности института в 2005-2006 г. было связано с тем, что заводы пошли по пути создания собственных научно-технических баз и накопления сотрудников для  решения их ежедневных проблем, оперативного участия в процессах проектирования, разработки технологий и внедрения. Можно сказать, самодостаточность заводов в плане научно-технических идей, их сопровождения и реализации сейчас не позволяет активно развиваться отраслевой науке.

Когда мне поступило приглашение на должность Главного сварщика завода Волгограднефтемаш, я долго думал и не решился. Но через полгода со сменой руководства поступило приглашение перейти на завод уже в качестве Главного инженера, и я согласился.  

Отработал в этой должности 11 лет, за эти годы удалось воплотить заводскую инженерную и научно-техническую мысль в некие практические и организационные формы, дающие результат. Регулярными стали заводские научно-технические конференции, (в 2016 году прошла 10-я, юбилейная), удалось возродить движение «лучший по профессии» по специальностям сварщик,  фрезеровщик, токарь, котельщик. Сегодня движение вышло за рамки завода, и на базе Волгограднефтемаш теперь уже в рамках региона проводятся конкурсы «Лучший сварщик» и «Лучший токарь».

Создание при заводе научно-технического центра стало воплощением идей моих и Генерального директора «Волгограднефтемаш» Лазарева Александра Владимировича, с которым мы когда-то вместе учились в институте.  Правда, наш НТЦ пока не имеет статуса самостоятельного юридического лица, в то время как коллеги на  Ижорском заводе пошли по пути отделения НТЦ, дав ему большую самостоятельность. Мое мнение – это правильное решение, ведь если специалисты НТЦ полностью зависят от завода, его круга проблем и материальной поддержки, это приводит к некому торможению полета инженерной мысли, а где-то и к чувству недооцененности, снижению интереса к техническому творчеству.  

- Александр Александрович, сегодня в Вашей визитке записана должность «Заместитель директора по НИР, ВНИИХНА»

ООО «Волгоградский научно-исследовательский институт химического и нефтегазового аппаратостроения» был создан в 2011 году, основу его коллектива составили специалисты ВНИИПТхимнефтеаппаратуры, а также завода Волгограднефтемаш. Сегодня численность ВНИИХНА составляет порядка 30 человек. Мы продолжаем активное сотрудничество с заводом, однако, институт имеет отраслевую специализацию, наш профиль – разработка и внедрение нормативно-технической документации, применяемой в отраслях химического и нефтегазового машиностроения, а также иные направления деятельности при производстве, монтаже и эксплуатации промышленного оборудования.

Тесно взаимодействуя с институтом ВНИИНЕФТЕМАШ и его руководителем В.Л.Головачевым, мы пришли к консолидированному мнению, что одной из главных бед отечественного машиностроения является отсутствие отраслевой науки, современной научно-технической документации и стандартов, гармонизированных с требованиями  ASME, ISO и рядом других международных норм, которые зарубежные лицензиары и проектировщики прописывают в своей документации. Институт ВНИИХНА вносит свой вклад в решение проблемы НТ документации, касающейся сварки. Нами разработаны два основополагающих нормативно-технических документа, включенных в реестр НАКС, которые регламентируют применение сварки и термообработки изделий из сталей, сплавов и цветных металлов и уже используются при изготовлении оборудования более чем 40 крупными российскими компаниями: СТО 91094811-001-2012 «Технологический регламент по сварке сосудов, аппаратов и трубопроводов. Основные положения»; СТО 91094811-002-2013 «Технологический регламент по сварке сосудов, аппаратов и трубопроводов из цветных металлов и сплавов. Основные положения».

 В структуре Минпромторга есть отдел, курирующий заводы бывшего химмаша, и мы считаем важным направлением деятельности ВНИИХНА улучшение взаимопонимания между машиностроителями и отраслевым руководством. Но, как говорится, «один в поле не воин», поэтому год назад вместе с АО «ГМС «НЕФТЕМАШ» мы учредили Ассоциацию заводов, производящих оборудование для нефтепереработки и нефтехимии, членом Президиума который я являюсь. Ассоциация официально существует с апреля, на данный момент в нее вошло 18 предприятий, в том числе, такие крупные, как Волгограднефтемаш, Ижорские заводы, Уралхиммаш, Борисоглебскхиммаш, Пензхиммаш, собирается вступить ряд отраслевых институтов.  Думаю, что формирование Ассоциации закончится в 2017 году.

- Пожалуйста, расскажите об Ассоциации химического машиностроения чуть подробнее.

Своей основной задачей мы видим консолидацию позиции производителей химического и нефтегазового оборудования, представление интересов отрасли во властных структурах, а также  разработку нормативных документов на основе лучших мировых практик, гармонизированных с международными стандартами. Не секрет, что многие крупные компании пошли по пути разработки корпоративных ТУ на насосы, сосуды, работающие под давлением, другие виды оборудования. Но каково машиностроителям подстраиваться  под все это многообразие?! Мы надеемся, что в рамках Ассоциации будут разработаны документы, содержащие общие понятия и требования, которые устроят всех потребителей и производителей оборудования. 

На Совещании СГМ многие говорили, что целый ряд  стандартов по эксплуатации и ремонту требуют пересмотра. К сожалению, ВНИИнефтеоборудования сегодня потерял свои лидирующие позиции в этом вопросе, а стандарты, выполнение которых требуют лицензиары, лидирующие сегодня на российском рынке нефтехимических технологий – Текнип, Текнемонт, Линде и т.д.  –  несколько противоречат друг другу. Порой в них навязываются излишние требования к технологии изготовления, для отечественных производителей изначально невыполнимые, а, зачастую, и ненужные. В нашем машиностроении есть процессы, при которых промежуточные этапы изготовления оборудования не совпадают с практикой зарубежных заводов – режимы вальцовки-калибровки и т.д., при этом на финише продукция соответствует всем требованиям. На мой взгляд, мы не должны потакать  придиркам западных коллег, это явно дискриминационный механизм, направленный на лоббирование зарубежных компаний – металлургических, машиностроительных, которые поставляют  комплектующие изделия, КИП, арматуру, основные сварочные материалы. Наши машиностроительные заводы имеют свою специфику, свой парк оборудования, но способны выполнить любой заказ на должном уровне, а нюансы производства не должны волновать лицензиара, если  качество конечного продукта соответствует требованиям заказчика.

В рамках Ассоциации мы планируем разработку пакета новых нормативных документов, гармонизированных с современными зарубежными стандартами производителей химоборудования, после чего можно выходить в правительство с инициативой проведения экспертизы всех зарубежных проектов, реализующихся на территории России, на возможность изготовления оборудования отечественными предприятиями. Тогда зарубежный лицензиар, продавая лицензию на модернизацию установок, будет вынужден принимать условия наших нормативных документов при выдвижении требований к технологиям изготовления и материальному исполнению оборудования. Ведь, по большому счету, лицензиар отвечает за химические и нефтеперерабатывающие процессы, а от применяемого при этом оборудования требуется конечное соответствие стандартам и параметрам.

А пока, к сожалению, практика показывает, что изготовитель вынужден разрабатывать нормативно-техническую документацию в двух экземплярах: по ASME и переведенную, трансформированную в соответствии с требованиями Ростехнадзора. Так, вместе с заказом от машиностроителей на НПЗ приходит документация: половина ящиков на русском языке, в соответствии с Российским законодательством, ее сразу берут в работу ремонтно-эксплуатационные службы, а половина ящиков – по ASME, которую не принимает Ростехнадзор – оседает в кладовых. А за них уплачены деньги, впустую отработали конструкторы, технологи, ОТК...  Наличие гармонизированных стандартов позволит с самого начала не дублировать работу на двух языках в двух экземплярах, а сразу делать ту, что легитимна на территории РФ и, одновременно, соответствует требованиям лицензиара.

- Какие еще проблемы мешают сегодня отечественному машиностроению?    

И в прошлые годы многие наши химмашзаводы не теряли времени даром, но курс на  импортозамещение дополнительно подстегнул их развитие. Как показывает анализ, регулярно проводимый специалистами Волгограднефтемаш, сегодня на многих предприятиях отрасли освоены современные технологии механической обработки, переоснащены производственные мощности, проведено техперевооружение, приобретено крупное оборудование, обрабатывающие центры, перестроена инфраструктура, проведены ремонты цехов, печей для термообработки. Персонал проходит курсы обучения, но в целом уровень квалификации специалистов – особенно рабочих – заметно упал. И вообще узкие специализации, например, сварщик, котельщик – стали дефицитны, ушли традиции их подготовки в профтехучилищах. И качество инженерной подготовки в вузах падает. Стараясь решить проблему, на последних курсах профильных вузов мы устраиваем встречи со студентами, формируем программы специального обучения,  чтобы, приходя на завод, они были адаптированы к реалиям. Для повышения интереса к инженерной профессии наши заводы вместе с администрацией Волгоградской области вот уже шесть лет проводят конкурс на звание «Лучший инженер года» по четырем профессиям: технолог, конструктор, механик, электрик. В прошлом году три номинации достались представителям Волгограднефтемаш.

Руководство завода в последнее время озабочено сменой поколений, средний возраст персонала составляет 45-50 лет, что заставляет активно заняться подготовкой молодых кадров будущих руководителей – начальников отделов, бюро и т.д. Двухлетняя программа была разработана под каждую должность,  готовится  сразу 2-3 человека, и замены в последние два года происходят активно. При этом заслуженный и опытный пенсионер не уходит с завода, а переводится в другую категорию и помогает вновь назначенному молодому коллеге, не сильно теряя в зарплате. Такой подход позволил нам омолодить кадровую структуру. На Совещании я представил Главного технолога завода, ему 30 лет, и он также был подготовлен в рамках действующей программы. Если говорить о Главном инженере, которого я подготовил себе на замену, то ему  38 лет. Конечно, поначалу  придется трудновато, но помогут более опытные коллеги. Такой подход помогает заводу развиваться и наращивать потенциал, сохраняя преемственность поколений.

- Но отчего наши заводы не ставят амбициозных целей выхода на внешние рынки?

Почему, Волгограднефтемаш, например, поставлял оборудование в Сирию еще до военных действий. Но для того, чтобы поставлять в дальнее зарубежье, надо иметь аттестацию по международным стандартам, это требования лицензиаров. Их подход известен: изготовлено не у нас, не из наших материалов – мы за технологию не отвечаем. Как мы уже говорили, лицензиары, как правило, лоббируют свои компании и в графе «материальное оформление» пишут «индустин» или «фостальпин», т.е. требования, невыполнимые для российских производителей. Мало одной аттестации ASME, для выхода на внешний рынок наши производители сталей должны иметь возможность изготавливать материалы в соответствии СТМ. Сертификаты и прочие разрешительные  документы по материалам простого назначения они имеют, но по сплавам для уникального химического и нефтяного оборудования, к сожалению, нет. И пока не стремятся их получить, потому что, например, на коксовую камеру – уникальное оборудование из двухслойных сталей, уходит около 300 т металла, а мощности, например, Северстали позволяют делать от 20 до 30 тыс. т в месяц. Заказ в 600 т им не выгоден, несмотря на более высокую цену. Пока попытки склонить металлургов пойти навстречу нуждам химического машиностроения и выделить какую-то квоту из своих объемов для небольших партий уникального металла не дают желаемого результата. Через Минпромторг, Минэнерго при координации на уровне госзаказа решения находятся, но даются с большим трудом, с выходом на высшее руководство министерств и чуть ли не на самого владельца металлургических предприятий. Поэтому мы и создали Ассоциацию, в рамках которой стараемся объединить усилия, чтобы консолидировано продвигать интересы химического машиностроения во властных структурах и в высоких кабинетах крупных компаний.

- В заключение, традиционный вопрос – о хобби, о Вашей семье, о наследниках дела….

Наш сын, инженер по специальности, на 100% повторяет наш с супругой профессиональный путь: окончил Волгоградский политехнический институт, магистратуру по сварке. Потом мы помогли ему спланировать некие важные этапы профессионального пути – посоветовали поступить в аспирантуру, и уже здесь, в Москве, во ВНИИчермете он защитил кандидатскую диссертацию. В течение 10 лет на сын работал во ВНИИчермете и одновременно в институте металлических сплавов, как молодой ученый получил Премию Правительства за разработку новых сталей, и сейчас одно из наших родительских пожеланий для него – защита докторской. Подрастают  двое внуков: внук в пятом классе и двухлетняя внучка. Внук учится в школе с математическим  уклоном, в будущем прочим ему поступление в Бауманку или в другой технический вуз.

Что касается хобби, то я всегда был человеком команды, играл в волейбол до 50 лет –   за сборную Волгограда, а потом за команду  ветеранов. Неоднократно участвовал в первенстве страны, ездил на турниры по разным городам и весям,  но в последние годы  работа не позволяет активно заниматься спортом. Остаются все сопутствующие хобби – дача, рыбалка в выходные дни, катание на лыжах. Это привито и сыну, и внук любитель лыж. И с волейболом то же: и сын играет в  волейбол, и внук посещает в Москве спортшколу по волейболу, идет по стопам отца и деда. Кстати, сына зовут Александр, и внука Александр, все мы  «СанСанычи» -  семейная традиция! 

От души желаем счастья большой и дружной семье Павловых, успехов в работе, в науке, во всех начинаниях. Пусть и в семье, и в коллективе нашего героя царит гармония, подрастают молодые перспективные коллеги и единомышленники, и сам он достигает все новых высот в профессии.

А мы на страницах нашего журнала с удовольствием опубликуем новые материалы о  разработках института ВНИХНА под руководством Зам. директора по НИР А.А.Павлова и их внедрении на НП и НХ заводах, о мероприятиях Ассоциации химического машиностроения и успехах отечественных машиностроителей. 

 

Интервью провела Ирина Толстенко

Фото Владимира Горбунова      

 


Календарь событий
Международная выставка «Газ. Нефть. Технологии»
Дата проведения: 15 - 18 сентября 2020 г.
https://gntexpo.ru/
Компания «Балтех»
Курс рубля на межбанковском рынке
ПокупкаПродажа
USD/RUB0.000.00
EUR/RUB0.000.00
Данные на

Forex: Курсы валют
EUR/USD0.000.00
Данные на 00:00 мск

Химагрегаты №50 июнь 2020 г Версия PDF
  • Российский Нефтегазохимический форум и XXVI Международная выставка «Газ.Нефть.Технологии-2018»
  • «НЕФТЕГАЗ-2019» Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса
  • 17-я Международная выставка PCVExpo «Насосы. Компрессоры. Арматура. Приводы и двигатели»
  • 15-я Международная выставка «НЕФТЬ И ГАЗ» / MIOGE 2018»
  • 25-я международная специализированная выставка «НЕФТЬ, ГАЗ. НЕФТЕХИМИЯ»
  • 22-я международная выставка химической промышленности и науки
  • Международный симпозиум «Компрессоры и компрессорное оборудование» (Санкт-Петербург)
  • «Конференция INTRA-TECH» (Санкт-Петербург)
  • 14-й Российский Нефтегазовый Конгресс / RPGC 2018
  • 16-я Международная выставка «НЕФТЬ И ГАЗ» / MIOGE 2019
  • 16-я Международная выставка «Насосы. Компрессоры. Арматура. Приводы и двигатели»
  • Pinkov Sports Projects
  • Башкирская Ассоциация Экспертов
  • Российский Нефтегазохимический форум «Газ.Нефть.Технологии-2019»